铜铸件缩孔的构成是因为凝固进程中熔融金属的体积缩短得不到补偿而造成的。二维金相或断层切片图画观察到的缩孔出现一系列不接连的小孔，但实践上从三维图画中可以看出，它们连成一个整体，具有杂乱的曲面。缩孔的杂乱外表是因为它与枝晶间液体的接触。

微腔是铝合金铸件的首要缺点之一，对铸件的力学功能，尤其是疲惫功能有重要影响。铸造合金的疲惫功能首要与其孔洞缺点和显微安排特征有关。关于具有大量孔的铸件，疲惫功能的涣散首要受孔的数量和尺度的影响。然而，少孔铸件的疲惫行为首要由除孔以外的微观安排特征决议，如氧化膜、相颗粒、枝晶间隔、晶粒尺度等。

影响疲惫功能的要素许多。一般以为，无缺点韧性固体的疲惫裂纹源于循环载荷下的持久滑移带(PSB)和侵入揉捏，这是由不同滑移面引起的不同滑移量引起的。PSB与基体界面的位错密度和分布产生骤变，产生缺口，容易成为疲惫裂纹萌生区。

在有孔洞、氧化膜等缺点的铸件中，这些缺点成为导致疲惫失效的首要要素。A356铸造铝合金的显微安排、成分、共晶相形状对疲惫功能的影响。指出铸件中孔洞缺点较少时，疲惫功能首要受氧化膜和显微安排的影响。讨论了晶粒尺度、空洞和非金属夹杂物对疲惫裂纹萌生进程和S-N曲线形状的影响。不同夹杂物对A356-T6铸造铝合金疲惫功能的影响(孔洞缺点得到操控)，提出了根据微观结构(枝晶尺度、较大的硅颗粒尺度、较大的孔洞尺度、较大的氧化物尺度以及孔洞与外表的间隔)的高周疲惫裂纹萌生和扩展模型，并计算了不同应力条件下的疲惫寿命。

压铸进程是一个特别的进程，压铸零件的质量构成无法实践操控，所有的工艺参数都只能通过外部操控间接测量，压铸零件的真实质量只能通过背测来验证；此时压铸质量已经构成，查验成果不能改动压铸质量。因而，为了确保压铸产品的质量，在压铸进程中采取了严格操控工艺参数的稳定性和压铸进程中人员操作的一致性等操控措施。但及时发现不合格的压铸件，在出产进程中尽可能削减废品的损失就显得尤为重要。

零部件是有气密性和功能要求的产品，其内部气孔、缩孔和漏气缺点是产品作废的首要原因。因而，为了确保和进步产品质量，满足大批量出产的要求，从出产预备阶段就采取了一些质量操控措施，对压铸件质量施加一些良性影响，以确保大批量出产压铸件的质量和稳定性。