压铸铜铸件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的压铸铜铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。

压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸铜铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸铜铸件不宜热处理，压铸铜铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸铜铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。

压铸铜铸件是将金属熔炼成符合要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据压铸铜铸件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及压铸铜铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是：

①开型时铸件留在动模内，且便于从模腔中取出。

②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。

③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。

④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。

⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。