铸铜件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的突出或凹下的痕迹，产生原因有：

1.推杆调整不齐或端部磨损。

2.模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。

3.推杆面积太小。

可以通过调整推杆至正确位置，紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分，加大推杆面积或增加个数进行排除。

由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸铜件表面网状凸起痕迹和金属刺，产生原因有：

1.模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。

2.模具材料不当或热处理工艺不正确。

3.模具冷热温差变化大。

4.合金液浇注温度过高，模具预热不够。

5.模具型腔表面粗糙度Ra太大。

6.金属流速过高及正面刷型壁。

可以正确选用模具材料及合理的热处理工艺，模具在压铸铜件前必须预热到工作温度范围，尽可能降低合金浇注温度，提高模具型腔表面质量，降低Ra数值，镶块定期退火，消除应力，正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度来进行排除。